2019華為全聯接大會上，華為公司副總裁、華為云業(yè)務總裁鄭葉來面向工業(yè)制造行業(yè)發(fā)布了華為云工業(yè)智能體;同時提出了行業(yè)AI商用落地的四大要素，即明確定義商業(yè)場景、觸手可及的強勁算力、持續(xù)進化的AI服務，以及組織與人才的適配。

　　當下，很多企業(yè)開始在智能化方面尋求轉型，以解決企業(yè)發(fā)展存在的痛點問題。作為中冶賽迪的同行伙伴們，工業(yè)制造行業(yè)的三聯虹普、蜂巢互聯和東江集團，分別在智能轉型的路上走出了自己的特色。

　　三聯虹普董事、戰(zhàn)略投資部總經理張敏喆說：“在工業(yè)領域，比正確解決需求更難的，是提出正確的需求。如果提出的需求不對，所有的事情都事倍功半。”在這個行業(yè)里，產品質量檢測是最大的難題。靠人工檢查一個個絲餅最后100米的質量，不僅眼睛痛肩膀酸，還不時出現錯檢、漏檢，影響出品質量。面對難題，2018年開始，三聯虹普在控制系統中使用華為云全棧全場景AI解決方案，實現從100米到1000公里的質檢跨越。此舉更讓三聯虹普精準掌控工廠數據，實時了解生產過程狀況，并根據情況進行優(yōu)化調整，從源頭把控絲餅質量。

　　有關數據表明， 手機超過 60% 的部件都是模具組裝而成的。龐大的工業(yè)制品家族——家電產品、汽車也離不開模具的生產�，F有的硬件研發(fā)平臺已無法滿足日趨復雜的模具仿真需求。模具設計最大的難點是要充分掌握不同材料的具體特性，比如強韌性、重量與溫度、密度以及材質之間的關系，強韌性決定了產品的結實程度、模具原材料的密度會影響產品舒適度等，而要獲取這些數據則需要進行大量仿真計算。

　　東江集團致力于精密電子類、高精密高性能的模具的研發(fā)、設計與制造，是一家一站式注塑解決方案供應商�；�于現有業(yè)務痛點，東江集團采用華為云FusionPlant平臺進行模具的仿真，實現仿真計算資源統一調度。對比結果顯示：在進行復雜模型仿真時，FusionPlant平臺的效率提升 97%，由之前的 123 小時減少到3 小時;進行簡單模型仿真時，效率提升20%，由之前的 12 小時減少至 10 小時。東江集團積極采用先進仿真平臺技術，探索出一條降本增效之路。

　　在工業(yè)制造領域，不但有實力強大的頭部企業(yè)，還有在發(fā)展中努力前行的腰部企業(yè)。制造云工業(yè)互聯網平臺，將為腰部制造企業(yè)解決轉型升級過程中的成本困境、技術困境、人才困境等難題，提供整合式、跨領域、輕化、易配置的普惠解決方案，為其打通上下游產業(yè)鏈關系，構建智能制造互聯互通的產業(yè)體系。

　　在2019華為全聯接大會上，華為攜手專注于智能制造行業(yè)的合作伙伴蜂巢互聯、博世共同發(fā)布了基于鯤鵬架構的蜂巢制造云工業(yè)互聯網平臺。2018年，博世就將其物聯網套件軟件服務(Bosch IoT Suite)部署到華為云平臺，蜂巢互聯希望借力華為云的優(yōu)異性能為客戶提供專業(yè)、高效的物聯網服務。

　　蜂巢制造云工業(yè)互聯網平臺基于鯤鵬架構，借助華為云+AI領先的底層技術優(yōu)勢使能企業(yè)提升運營效率，降低資本性支出和運營成本。同時通過與博世的深度合作，對標國際制造業(yè)領先水平，融合博世智造理念、工業(yè)實踐與精益生產體系，全面助力企業(yè)產業(yè)升級。

　　華為云工業(yè)智能體集合了基于當前全球最快的AI訓練集群Atlas900的華為云EI集群服務和全流程模型生產服務ModelArts。通過AI持續(xù)迭代框架，ModelArts提供端邊協同能力，加速企業(yè)AI化進程。隨著工業(yè)智能體的發(fā)布，華為云更深入地參與到工業(yè)制造行業(yè)的智能轉型進程中，幫助更多工業(yè)制造企業(yè)更快更好地實現智能升級。

　　華為云大促進行中，官網地址：

　　https://activity.huaweicloud.com/2019nov_promotion/index.html

特別提醒：本網內容轉載自其他媒體，目的在于傳遞更多信息，并不代表本網贊同其觀點。其原創(chuàng)性以及文中陳述文字和內容未經本站證實，對本文以及其中全部或者部分內容、文字的真實性、完整性、及時性本站不作任何保證或承諾，并請自行核實相關內容。本站不承擔此類作品侵權行為的直接責任及連帶責任。如若本網有任何內容侵犯您的權益，請及時聯系我們，本站將會在24小時內處理完畢。