精密注塑的各種故障的主要影響因素判定精密注塑加工的依據(jù)是注塑制品的精度，即制品的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要進行精密注塑必須有許多相關的條件，而**本質(zhì)的是塑料材料、注塑模具、注塑工藝和注塑設備這四項基本因素。設計塑料制品時，應首先選定工程塑料材料，而能進行精密注塑的工程塑料又必須選用那些力學性能高、尺寸穩(wěn)定、抗蠕變性能好、耐環(huán)境應力開裂的材料。其次應根據(jù)所選擇的塑料材料、成品尺寸精度、件重、質(zhì)量要求以及預想的模具結(jié)構選用適用的注塑機。在加工過程中，影響精密注塑制品的因素主要來自模具的精度、注塑收縮，以及制品的環(huán)境溫度和濕度變化幅度等方面。在精密注塑中，模具是用以取得符合質(zhì)量要求的精密塑料制品的關鍵之一，精密注塑用的模具應切實符合制品尺寸、精度及形狀的要求。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之實際尺寸也會因收縮量差異而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收縮率在精密注塑技術中就顯得十分重要。模具設計得合理與否會直接影響塑料制品的收縮率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收縮率求得的，而收縮率則是由塑料生產(chǎn)廠家或工程塑料手冊推薦的一個范圍內(nèi)的數(shù)值。模創(chuàng)模具擁有先進的產(chǎn)品生產(chǎn)設備，雄厚的技術力量。江蘇優(yōu)質(zhì)塑料提手模具直銷價格

    造成塑件的成型尺寸精度下降的原因模具的結(jié)構設計及制造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內(nèi)承受的成型壓力太高，使模具產(chǎn)生變形，就肝造成塑件成型尺寸不穩(wěn)定。如果模具的導柱與導套間的配合間隙由于制造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。如果成型原料內(nèi)有硬質(zhì)填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口，流道等誤差及進料口平衡不良等原因產(chǎn)生充模不一致，也都會引起尺寸波動。因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面比較好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，比較好不采用一模多腔的結(jié)構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的制作成本很高。當塑件出現(xiàn)偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產(chǎn)生偏厚誤差，一般是由于模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。此時，對于那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能*靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置。廣東優(yōu)質(zhì)塑料提手模具報價模創(chuàng)模具銳意進取，持續(xù)創(chuàng)新為各行各業(yè)提供專業(yè)化服務。

    壓力及速度通常是塑料充填模腔時比較高壓力及速度的50%~65%，即保壓壓力比注射壓力大約低。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內(nèi)，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。三級壓力注射既能使制件順利充模，又不會出現(xiàn)熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。螺桿背壓和轉(zhuǎn)速的設定：高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉(zhuǎn)速也會使塑料在機筒內(nèi)得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉(zhuǎn)速同時進行程序設計的控制。例如：在螺桿計量全行程先高轉(zhuǎn)速、低背壓，再切換到較低轉(zhuǎn)速、較高背壓，然后切換成高背壓、低轉(zhuǎn)速，在低背壓、低轉(zhuǎn)速下進行塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺桿的轉(zhuǎn)動慣量，從而提高了螺桿計量的精確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預塑機構合機筒螺桿機械磨損增大；預塑周期延長，生產(chǎn)效率下降；噴嘴容易發(fā)生流涎，再生料量增加；即使采用自鎖式噴嘴，如果背壓高于設計的彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲勞破壞。

    注塑模具隨著產(chǎn)品的外觀要求千變?nèi)f化，尺寸和精密度的掌握至關重要，在設計尺寸時需要多方面考慮。首先，模具加工設計時從塑件外形美觀的角度考慮，塑件由于受融料流動的因素，流動性差的塑件融料和壁比較薄的塑件，設計的尺寸盡量簡化，否則容易導致融料填充不足，影響產(chǎn)品外形美觀，一定需要大的尺寸時，可以選擇換塑件原料或稍作調(diào)整壁的厚度。其次，產(chǎn)品的尺寸精確度。塑件融料在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生一定的收縮率和稍微擴張，主要是塑膠融料在成形的過程中會導致尺寸收縮，造成尺寸的不精確。收縮過程主要有成形收縮和后收縮，受到成形收縮的影響比較大，造成收縮的因素有多種，在制造模具的工藝上，需考慮塑件的原料使用性能，避免造成尺寸不精確。注塑模具的尺寸和精度需要從塑件在成型過程中遇到的情況設計合理，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。模創(chuàng)模具是您可信賴的合作伙伴！

    在精密注塑模具加工的時候，熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經(jīng)冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產(chǎn)生線性凹槽，形成熔接痕。一般精密注塑模具加工容易造成熔接痕的問題，造成精密注塑模具加工出現(xiàn)該問題的原因我們總結(jié)為以下幾點：一、原因：模具排氣不良。首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其它物體阻塞，澆口處有無異物。解決：如果阻塞物后仍出現(xiàn)炭化點，應在模具匯料點處增加排氣孔，也可通過重新定位澆口，或適當降低合模力，增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等輔助措施。二、原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當。解決：在精密注塑模具加工成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應盡量減少脫模劑的用量。三、原因：精密注塑模具加工材料溫度過低，低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果塑件的內(nèi)外表面在同一部位產(chǎn)生熔接細紋時，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。解決：可適當提高料筒及噴嘴的溫度，或者延長注射周期，促使料溫上升。同時，應節(jié)制模具內(nèi)冷卻劑的通過量，適當提高三色立式注塑模具溫度。模創(chuàng)模具產(chǎn)品**國內(nèi)。濟南優(yōu)質(zhì)塑料提手模具制作

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    注塑模具應如何防止條紋缺點發(fā)生一、意義:熔料進入模腔后沒有充填徹底,導致塑料件缺料.二、發(fā)生原因及掃除辦法:①、設備選型不當:在選設備時,機臺的熔膠量有必要大于制品的熔膠量,注塑制件分量只能占機臺總?cè)勰z量的85%.②、供料缺乏:加料口是否有"架橋"現(xiàn)象,可恰當添加螺桿打針行程,添加供料量.③、質(zhì)料流動性差:改進模具澆注體系的滯流缺點,合理設置澆膠方位,擴展?jié)部?流道和注料口尺度以及選用較大的噴嘴,恰當進步質(zhì)料溫度.④、澆注體系規(guī)劃不合理:規(guī)劃澆注體系時,要注意澆口平衡,各型腔內(nèi)塑件的分量要與澆口巨細成正比,是各型腔能一起充溢,澆口方位要挑選在厚壁部位,也可以選用分澆道平衡安置的規(guī)劃方案.⑤、模具排氣不良:查看有無冷料腔,或方位是否正確,關于型腔較深的模具,應在欠注的部位增設排氣溝槽和排氣孔,在合模面上可開設深5-11mm的排氣槽,排氣孔應設置在型腔的終究充填處.此外在工藝操作方面,可通過進步模具溫度,下降打針速度,減小澆注體系阻力,以及減小合模力.⑥、模具溫度太低:開機前有必要將模具預熱至工藝要求的溫度,若模具溫度升不上去,應查看模具水道規(guī)劃是不是合理.⑦、打針壓力缺乏:打針壓力與沖模長度接近于正比例聯(lián)系,打針壓力太小,充模長度短。江蘇優(yōu)質(zhì)塑料提手模具直銷價格

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